Unternehmen in der Produktion müssen heute einen Spagat meistern. Auf der einen Seite steigen die Kundenerwartungen an die Leistungen und die Qualität eines Produkts, auf der anderen Seite nimmt auch der Kostendruck zu. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, sind robuste Prozesse innerhalb des Unternehmens wesentlich: Sie liefern unabhängig von äußeren Einflüssen langfristig stabile Ergebnisse. Für einen deutschen Automobilbauer hat das Ulmer Steinbeis-Unternehmen TQU Business ein Programm zur „risikobasierten Fehlervermeidung“ entwickelt und durchgeführt. Die Erwartung war eine praxistaugliche Systematik, die es Führungskräften an den Linien ermöglicht, Fehler nachhaltig zu vermeiden, und das Qualitätsbewusstsein in allen Bereichen und Ebenen des Unternehmens zu steigern.
Die Ausgangssituation: Eine Mitarbeiterbefragung im Qualitätsmanagement hatte die Erfahrungen der letzten Jahre mit der Thematik Qualität und Kosten ermittelt und so die Herausforderungen identifiziert. Eine Vielzahl der Qualitätsmethoden war bekannt, aber es bestand keine flächendeckende, systematische Anwendung, sondern eher ein inselhafter Einsatz einzelner Methoden und Werkzeuge. Der Umgang mit Wissen und Erfahrungen war nicht nachhaltig, die Erfassung der Nutzeneffekte durch die bisherigen Maßnahmen im Bereich Qualität nicht ausreichend. Kosten und Termin haben im Ansehen der Mitarbeiter einen höheren Stellenwert als Qualität und Zuverlässigkeit. Und letztlich steht Fehlerbehebung vor Fehlervermeidung.
Zusätzlich ergab die Analyse der Fehler, dass zwar ein hohes Qualitätsniveau erreicht wurde, dieses aber nicht mehr signifikant verbessert werden konnte. Das bedeutete, dass die Nacharbeitszeit auf dem Niveau der Taktzeit des Produktionsbereichs lag – das verschlechtert die Produktivität signifikant. Die Analyse zeigte auch, dass Nacharbeiten, die innerhalb eines Taktes oder einer Arbeitsstation durchgeführt werden, nicht systematisch erfasst werden und daher nicht in der ausgewiesenen Nacharbeitszeit erkennbar sind. Die Steinbeis-Experten gingen auf Basis von Beobachtungen und Hochrechnungen davon aus, dass die tatsächliche Nachbearbeitungszeit um den Faktor 5 höher ist als die angegebene. Mitarbeiter, Vorarbeiter und Meister beheben Fehler auf hervorragende Weise. Durch die niedrigeren Fehlerhäufigkeiten sind keine Muster erkennbar, die sofort zu nachhaltigen Maßnahmen führen können, um das Wiederauftreten zu verhindern.
Schnell war im Projekt klar, dass mit dem klassischen Ansatz zu Korrekturmaßnahmen keine wirkliche Veränderung im Handeln und in der Denkweise erreicht werden konnte. Deshalb entwickelte das Projekt- Team gemeinsam mit den Verantwortlichen für Qualität und Weiterbildung ein Qualifizierungsprogramm zur präventiven Fehlervermeidung. Dies kombiniert die vorhandenen Stärken in der reaktiven Fehlerbearbeitung mit dem Vorgehen der risikobasierten Fehlervermeidung. Fünf Trainingsmodule wurden entwickelt, die den Bogen vom Erfassen des takt- bzw. arbeitsstationsbasierten Fehlerrisikos bis hin zur Führung mit der Fehlerrisiko pro Takt (FRT)-Kennzahl durch die verantwortlichen Meister spannen. Voraussetzung für diese Module waren umfangreiche interne Anpassungen: Die Zeiten für die Ermittlung der FRT wurden in die Arbeitspläne eingearbeitet, eine Struktur zum Führen mit der FRTKennzahl musste geschaffen und Arbeitsweisen und -abläufe der Meister, Vorarbeiter und Qualitätsexperten mussten verändert und organisatorisch verankert werden.
Wie bei TQU Business üblich, wurde der theoretische Teil der Trainingsmaßnahmen auf ein Minimum beschränkt und der praktische Anteil direkt am Band mit den Mitarbeitern durchgeführt. Teilnehmern und Verantwortlichen hat dieser Ansatz so gut gefallen, dass das Vorgehen als Standard in die Weiterbildung des Unternehmens aufgenommen wird. Die bisherigen Ergebnisse können sich sehen lassen. Nacharbeitszeiten sind deutlich gesunken und die Häufigkeiten der Fehler sind nochmals deutlich durch präventive Maßnahmen zurückgegangen.
Tobias Blasing, Helmut Bayer
TQU Business GmbH (Ulm)